冶金流程的燒結工序能耗約占噸鋼能耗的10%以上，冷卻機排出的廢氣帶走的熱量，其熱能大約為燒結礦燒成系統熱耗量的35%，燒結工序能耗約占冶金總能耗的12%，是僅次于煉鐵的第二大耗能工序。在鋼鐵企業燒結流程中，燒結主抽風機容量占到總裝機容量的30%～50%。由于燒結生產中部分附屬設備運轉率低，且選擇的電機容量偏大，主抽風機耗電量占到50%～70%。同時，我國燒結工序余熱利用率還不足30%，與發達國家相比差距非常大，每噸燒結礦的平均能耗要高20kgce。
1、技術原理
燒結余熱能量回收驅動技術(SHRT)在原有的電機驅動的燒結主抽風機和燒結余熱能量回收發電系統技術的基礎上，將兩種系統集成配置，形成燒結余熱回收汽輪機與電動機同軸驅動燒結主抽風機的新型聯合能量回收機組。取消了發電機及發配電系統，合并自控系統、潤滑油系統、調節油系統等，可避免能量轉換的損失環節，增加能量回收，確保裝置在各種工況下都不會影響到燒結生產線的正常運行，并且能最大限度回收利用燒結煙氣余熱的能量。當整套機組正常運行時，燒結工藝各種工況對燒結主抽風機風量的需求主要通過燒結主抽風機的調節門來實現，不論任何情況，燒結主抽風機組都是一套獨立的系統，可以完全滿足燒結工藝正常運行的各種工況。
2、關鍵技術
(1)燒結余熱產生的廢熱通過余熱鍋爐產生蒸汽，再通過汽輪機轉換為機械能，直接作用在軸系上，與電動機同軸驅動燒結主抽風機，提高能源利用效率;
(2)機組采用大型變速離合器，能夠使燒結汽輪機與機組實現在線嚙合、在線脫開。主要關鍵技術包括三機聯合機組軟件設計及組態、軸系穩定性計算等。
3、工藝流程
一般燒結廠燒結煙氣平均溫度≤150℃，機尾溫度達300～400℃。燒結機尾風箱及冷卻機密閉段的煙氣除塵后，加熱余熱鍋爐以回收低品位余熱，產生過熱蒸汽推動汽輪機做功，汽輪機通過變速離合器與雙出軸驅動的燒結主抽風機連接，燒結主抽風機的另一側與同步電動機連接。機組中余熱汽輪機及同步電動同軸驅動燒結主抽風機做功，降低電機電流從而達到節能的目的。該技術系統的工藝流程見圖1。
圖1SHRT技術系統工藝流程圖
4、主要技術指標
(1)燒結環冷系統：220m2;
(2)配套余熱回收汽輪機：5000kW;
(3)燒結主抽風機：SJ22000;
(4)電機：8000kW，余能利用效率提高5%。
5、典型用戶及投資效益：
⑴山西通才工貿有限公司項目
建設規模：328m2冶金燒結等低品位熱能回收及燒結主抽風機，回收功率5000kW。主要建設內容：SHRT機組、汽輪機、變速離合器、燒結主抽風機、同步電動機、潤滑調節油站、余熱回收系統、土建、廠房、工藝管道等。項目投資額5000萬元，建設期1.5年。機組投運后，電動機電流可從380A降至200A，回收余熱能量為3200kW。當蒸汽正常后，可回收余熱能量5400kW，年節能量達13824tcce，年碳減排量36495tCO2，投資回收期約1年。
⑵鹽城市聯鑫鋼鐵有限公司項目
建設規模：220m2冶金燒結等低品位熱能回收及燒結主抽風機，回收功率4350kW。主要建設內容：SHRT機組、汽輪機、變速離合器、燒結主抽風機、同步電動機、潤滑調節油站、余熱回收系統、土建、廠房、工藝管道等。項目投資額5000萬元，項目建設期1.5年。機組投運后，SHRT將燒結余熱能量回收直接作用在軸系上，驅動燒結主抽風機運行，降低電動機功率約62%，年節約標準煤10240噸，年碳減排量27033tCO2，投資回收期約1年。
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